常州時代動力電池托盤

陽極氧化:

⑴硫酸電解液的配制:由硫酸和去離子水混合而成，此時溶液比重約為1.125-1.140。有時為了獲得防護性能好的氧極氧化膜，通常往硫酸電解液中添加少量草酸。

⑵氧化工藝:將線路儀表安裝好，將要加工鋁合金壓鑄件作陽極并全部浸入電解液中，然后接通電源，按下列工藝條件控制。

電解液溫度控制在12-25℃，陽極電流密度1-2安/分米2，槽中電壓13-23伏之間。時間30-40分鐘左右。

按上述工藝操作完畢，隨時將鋁合金壓鑄件從電解液中取出，把所沾的酸液用清水沖洗干凈，低凹部分更應注意，否則會有白斑出現(xiàn)。酸液清洗干凈后，浸入清潔水中備用。

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我國早在2001年就把發(fā)展新能源汽車列入“十五”期間的“863”重大科技課題。近幾年，各級**為推動新能源汽車消費，還實行了購車補貼、上牌優(yōu)先等優(yōu)惠政策。近幾年新能源汽車的需求和發(fā)展，也帶動了新能源時代下的各類汽車電池、車身輕量化以及汽車零部件等產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，同時也給中國的鋁工業(yè)帶來了無限廣闊的市場契機。新能源汽車與傳統(tǒng)汽車**明顯的區(qū)別新能源汽車是采用電能作為動力來驅(qū)動汽車運行，其受動力電池重量、動力電池續(xù)航里程的制約以及汽車節(jié)能減排政策的高壓，在車輛設計和材料應用上，車體輕量化已成為新能源車企首先要考慮的問題。因此，電池驅(qū)動的新能源汽車比傳統(tǒng)汽車更迫切需要減輕車身重量。這也為鋁合金等輕質(zhì)材料開拓了更加廣闊的市場空間。

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從焊接結構角度講,一般認為攪拌摩擦焊是長、直焊縫（平板對接和搭接)的理想焊接方法,但是,實際上由于攪拌摩擦焊過程不存在被焊接材料的熔化,焊縫成形和質(zhì)量不會受到焊縫或工件位置的影響,主要依靠設備來保證,攪拌摩擦焊可以實現(xiàn)全位置結構的焊接,如水平焊、垂直焊、仰焊以及任意位置和角度的軌道焊接。典型的攪拌摩擦焊接頭形式包括板板對接、多層對接、多層搭接、T形接頭、角接等。中國攪拌摩擦焊中心2007年研制成功的國內(nèi)首臺大型多軸數(shù)控攪拌摩擦焊設備,已經(jīng)實現(xiàn)航天燃料貯箱橢球形箱底產(chǎn)品的縱縫和環(huán)縫攪拌摩擦焊。2008 國產(chǎn)大飛機部件實現(xiàn)攪拌摩擦焊制造。2015 實現(xiàn)國內(nèi)汽車鋁合金電池托盤攪拌摩擦焊接制造。

ASI是全球鋁業(yè)管理倡議組織

ASI（The Aluminium StewardshipInitiative ）是致力于全球鋁價值鏈標準制定和認證的非營利性組織。

ASI鋁業(yè)績效標準：為鋁的價值鏈和負責任生產(chǎn)而設定的標準。

ASI愿景：是實現(xiàn)鋁對可持續(xù)性社會貢獻的比較大化。

ASI使命：是認同并協(xié)作推動鋁的負責任生產(chǎn)、負責任采購和企業(yè)治理。

ASI價值包括：

·通過促進和促使所有利益相關方**的參與，使我們的工作和決策過程更具有包容性。

·鼓勵從鋁土礦、氧化鋁到鋁價值鏈的參與，從礦山到下游鋁產(chǎn)品用戶。

·推進鋁的生命周期中的材料管理，以確保在鋁的開采、生產(chǎn)、使用和回收***同承擔責任。 (摘自中國鋁業(yè)網(wǎng))

鋁合金輕量化發(fā)展應用趨勢是清晰和明朗的

鋁仍然是輕量化效果**明顯的材料

受制于成本因素，鋁合金在各個車型上應用，也不盡相同。

早期的Tesla 車型產(chǎn)品,應該是輕量化應用的激進者，在早期的Model S上,從車身到電池系統(tǒng)結構,鋁材料占比是很大的。因為，Model S 當時的消費群體定位，是針對豪華客戶。

下圖是各種金屬材料，在全球**整車產(chǎn)品應用中，所占的比例。黃色部分**鋁的應用狀態(tài)。 電池托盤加工流水線。

鋁在新能源的推廣應用中，成本因素，仍然是一只攔路虎。但是，不妨礙技術的進步和發(fā)展。在現(xiàn)階段，鋼、鋁特性差異，帶來的設計差異有哪些呢？

鋼、鋁材質(zhì)差異較大，電池托盤結構設計更需“因材施教”

鋼、鋁材質(zhì)在強度、抗疲勞、彈性模量、抗拉、抗壓、抗剪、抗彎等特性參數(shù)方面，存在非常大的差異。采用金屬合金技術，確實在某些方面，例如強度特性方面，較純鋁，獲得非常***的提升。但是，單一特性的強化，并不**本質(zhì)特性轉(zhuǎn)移和完全變化。 廣州精密機械加工廠家濾波器-廣州精密機械電池托盤加工廠家。寧波新能源電池托盤市場報價

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長期以來，國內(nèi)新能源車輛并非正向設計。車身結構或平臺，都是從燃油車過渡而來。車身結構，并沒有做太多適應性改動和設計，這個時候的設計，電池托盤與車身固定位置和形式，也只能順勢而為。

但是，隨著新能源市場放大和普及，電池系統(tǒng)的功能安全越來越被重視，這種結構設計，無法滿足新的功能需求。

對于前期生產(chǎn)的新能源產(chǎn)品，在客戶使用過程中，產(chǎn)品吊耳開裂、IP失效、內(nèi)部模組結構失效帶來電性能失效等等故障，托盤吊耳位置結構設計的不合理，都是直接或間接的主要原因之一。

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