自動拋光機、拋光機設備、定制拋光機拋光作業(yè)時,一定要嚴格控制自動拋光機、拋光機設備、定制拋光機的轉(zhuǎn)速,對于技術熟練的技師,鋼板部分漆面可以控制在2500-4000轉(zhuǎn)之間,塑膠部分漆面不超過1800轉(zhuǎn)。如果對于那些不熟練的技師,鋼板部分漆面應控制在1500-2500轉(zhuǎn)之間,塑膠部分漆面控制在1000-1200轉(zhuǎn)之間。否則可能因轉(zhuǎn)速過快產(chǎn)生的高溫對漆面造成損傷,甚至拋穿原廠漆面,給公司造成難以挽回的損失。
有效的拋光順序,是從里到外,從上到下,圍車轉(zhuǎn)一圈完成作業(yè)。 諾萬機器人拋光打磨有助于改善加工效果、提升產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率。優(yōu)良機器人拋光打磨常用解決方案
在打磨和拋光等過程中對機器人的各個軸都有較強的持續(xù)性沖擊和震動,因此機器人的負載不能過輕,以衛(wèi)浴行業(yè)產(chǎn)品應用為例,要求機器人負載約在 40-60KG ??紤]成本的因素,不同的機件要求的重復精度可以不一樣,通常在
0.1mm 左右可滿足。由于拋光打磨作業(yè)的特殊性,對機器人的防塵要求較高,防護等級要求在 IP54 以上。
調(diào)研發(fā)現(xiàn),應用企業(yè)對拋光打磨機器人的成本普遍較為敏感,可承受的價格約在 40-60 萬/臺套(含打磨系統(tǒng))。由此,拋光打磨機器人的成本回收期如果能縮短到 2 年以內(nèi),將會被更多的企業(yè)接受。 自動機器人拋光打磨來電咨詢諾萬機器人拋光打磨為您的企業(yè)節(jié)省時間提高效率保障工人安全!
了解過不銹鋼拋光打磨過程的人應該都知道,工件表面的機械拋光在電鍍、涂裝、陽極氧化等表面處理過程中起著不可替代的作用。
現(xiàn)在仍有不少企業(yè)采用人工方式給不銹鋼進行拋光打磨,通過人手把握工具完成工件的打磨和拋光加工;或者人手把握工件在打磨機等設備上完成打磨、拋光加工。其實采用手工,或者使用手持氣動,電動工具進打磨、研磨、銼等方式進行去毛刺加工,容易導致產(chǎn)品不良率上升,效率低下,加工后的產(chǎn)品表面粗糙不均勻等問題,拋光打磨質(zhì)量依照工人經(jīng)驗判斷,質(zhì)量無法保證。
機器人打磨拋光被密封在機房內(nèi),可安然無恙地在煙霧和灰塵環(huán)境中工作,拋光過程產(chǎn)生的廢物污染也可以得到有效清理和控制,不會污染環(huán)境或影響操作人員健康。
另外,自動化機器人拋光系統(tǒng)可以確保產(chǎn)品打磨出來的一致性和精確性,避免出現(xiàn)傳統(tǒng)工藝中由人工拋光不精確、不勻稱等原因造成的產(chǎn)品浪費。
特別是機器人柔性拋光技術發(fā)展成熟,應用于不銹鋼拋光打磨,彌補了傳統(tǒng)拋光設備無法滿足小批量、工藝要求復雜、工件型面復雜等拋光工作的不足。 支持離線編程軟件,無縫集成離線編程,仿真模擬和代碼生成,提供快速、無誤的機器人程序。
無論是什么精密工件在車削及銑切加工過程中,工件產(chǎn)生的毛刺較多,毛刺的存在必然影響倒精加工工序的進行,影響了產(chǎn)品的質(zhì)量,所以在成品表中決不允許殘余毛刺的存在。
在機械式去毛刺加工過程中,根據(jù)加工要求和和加工條件不同,根據(jù)零件的形狀與大小,毛刺的大小也不等,對去毛刺拋光要求也不一樣,一般來說,對去毛刺拋光機的要求與磨料的選擇很關鍵。
去毛刺拋光機采用日本、德國先進全自動頻率**技術,研制開發(fā)了功行式去毛刺拋光機,功行式超精拋光機,功行式鏡面拋光機,功行式去毛刺機,可根據(jù)客戶要求針對零件定制專機。
對磨料的要求各不一樣,一般來說,對磨料的基本要求主要有:磨料的選擇,磨料的種類、形狀、尺寸大小及磨料與工件的比例等,應根據(jù)工件材料結(jié)構(gòu)與形狀尺寸大小、硬度和毛刺特性等因素來確定。此外,還應考慮去毛刺拋光加工的經(jīng)濟性。 諾萬機器人能設計高穩(wěn)定性的抓手,并以3D掃描機進行工件掃描,編寫**貼近形狀的機器人軌跡。安徽機器人拋光打磨
諾萬機器人拋光打磨系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)圓柱體小零件的大批量自動化加工,可以滿足實際生產(chǎn)需求。優(yōu)良機器人拋光打磨常用解決方案
機器人打磨拋光系統(tǒng)在復雜形面工件的精加工領域具有不可替代的優(yōu)勢,對推動科技發(fā)展和優(yōu)化環(huán)境保護具有重要的貢獻,未來的發(fā)展不可限量。機器人拋光打磨必將成為工業(yè)生產(chǎn)階段不可或缺的一個發(fā)展體系。工業(yè)生產(chǎn)中鑄造的缸體缸蓋,必須***飛邊和毛刺,提高平整度、光潔度,以提高后道工序和發(fā)動機的質(zhì)量。缸體缸蓋位形狀復雜,采用人工打磨、不僅工效低而且不能保證質(zhì)量。采用傳統(tǒng)機械加工,現(xiàn)需要采用多種不同的設備,投資大、工效低。
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